塑料注塑-锁模力....

塑料注塑成型中的锁模力（Clamping Force）是确保模具在注射过程中不被熔融塑料撑开的关键参数。

1. 锁模力的定义与作用

定义：

锁模力是注塑机在合模时施加的力，用于抵抗熔融塑料注入型腔时产生的内压，防止模具分型面被撑开。

作用：  

避免制品产生飞边（毛刺）；  

保证模具闭合精度和制品尺寸稳定性；  

防止模具因高压而损坏

2. 锁模力的计算公式

这里仅仅提供经验计算方法，也可使用软件模拟计算

F≥apA

F：锁模力 Ton

a: 安全系数 Mpa

P: 模腔压力

A: 投影面积 cm 2

2.1 投影面积  

制品在分型面上的最大投影面积（垂直于开模方向）。  

对于多腔模具，需计算所有型腔的总投影面积。  

2.2 材料压力（型腔压力）

与塑料种类、流动性、制品结构及工艺参数相关。常见材料的参考压力范围：  

普通塑料（如PP、PE）：30-50 MPa  

工程塑料（如ABS、PC）：50-80 MPa  

高粘度材料（如PVC、PMMA）：70-100 MPa  

可通过经验公式估算：材料压力 ≈ 注射压力 × 0.3~0.5（通常取0.4）。

2.3 安全系数

通常取1.1~1.2，用于补偿计算误差和工艺波动

3. 影响锁模力的因素

3.1 材料特性  

高粘度材料需要更高的注射压力，导致锁模力需求增加。  

结晶性塑料（如PA）收缩率大，可能需更高保压压力。

3.2 制品结构与尺寸  

壁厚大、投影面积大、深腔结构的制品需要更高的锁模力。  

分型面设计复杂（如曲面分型）可能增加锁模力需求。

3.3 模具设计  

流道系统（冷流道 vs. 热流道）影响熔体压力分布。  

排气不良会导致型腔压力升高，需增加锁模力。

3.4 工艺参数  

注射速度过快或保压压力过高会显著增加型腔压力。  

熔体温度过高可能降低粘度，但需平衡锁模力与填充效果。

4. 常见问题以及解决方案

4.1 制品出现飞边

可能原因：锁模力不足、模具磨损、分型面不平整。  

解决：检查锁模力是否匹配计算值，修复模具或调整工艺。

4.2 锁模力过大导致模具变形

可能原因：计算值过高或模具刚性不足。  

解决：重新校核锁模力，优化模具结构或降低注射压力。

4.3 如何选择注塑机锁模力

根据计算结果选择略大于需求的机型（留10%~20%余量），避免“大马拉小车”造成能耗浪费。

5. 低压保护

在注塑成型中，低压保护（Low Pressure Molding Protection）是合模系统的重要功能，用于防止模具在闭合过程中因异物残留或顶针未退回而导致模具损坏

核心功能：在模具闭合的最终阶段，降低合模压力，避免因异物或残留制品导致模具压伤。

应用场景：模具内有未脱落的制品或异物；顶针未完全退回；调试新模具时防止意外碰撞

5.1 低压保护设置关键点

低压保护需设置以下关键参数：

低压压力（Low Pressure）

通常为正常合模压力的 5%~20%（如正常合模压力为100 bar，低压设为5~20 bar）。  

根据模具大小和材料调整：小型模具选下限，大型模具适当提高。

低压速度（Low Speed）

设为正常合模速度的 20%~50%，避免闭合过快无法检测到阻力。

低压位置（切换点）  

从模具完全闭合位置回退1~5mm（如设定为1mm，则合模到距离闭合1mm时切换为低压）。  

可通过手动合模观察模具接触点确定。

低压监测时间  

设置低压阶段的允许时间（如0.5~2秒），超时则报警停机

5.2 低压保护测试与验证

在模具分型面放置一张A4纸（模拟异物）或者压模产品  

启动合模，观察模具是否在接触纸张时报警并停止；  

若无报警，逐步提高低压压力直至触发保护。  

调整原则：以能检测到异物且不损坏模具的最小压力为准

5.3 常见问题

5.3.1 模具反复报警停机

可能原因：低压压力设置过低，或监测时间太短。  

解决：适当提高低压压力或延长监测时间。

5.3.2 低压阶段结束后未正常锁模

可能原因：低压位置切换点设置错误，或高压锁模压力未衔接。  

解决：重新校准低压切换位置，检查高压锁模参数。

5.3.2 低压保护未触发导致模具压伤

可能原因：低压压力过高或监测时间过长。  

解决：降低低压压力，缩短监测时间，并测试灵敏度